15CrMo合金管采用連鑄不僅提高了鋼水收得率，從而提高綜合成材率，而且與爐外精煉相配合，顯著提高了生產(chǎn)效率，還省略了開坯工序，節(jié)約了大量能耗。不銹鋼連鑄一般都與精煉爐配套，對鋼水的化學成分和溫度有嚴格要求;為防止鋼水二次氧化，15CrMo合金管在連鑄生產(chǎn)過程中要求采取無氧化保護澆注;對鋼水包、中間包、滑動水口、浸入式水口等耐火材料要求嚴格;為保證連鑄坯的表面質(zhì)量，選擇合適的保護渣;連鑄過程中因結(jié)晶器的振動在連鑄坯表面上形成的振痕要加以控制;鐵素體不銹鋼連鑄時必須采用電磁攪拌。15CrMo合金管一般采用與碳鋼相同的立式、立彎式或弧形連鑄機。精煉后的鋼水倒入鋼包，經(jīng)過吹氬站對鋼水溫度進行微調(diào)后吊到大包回轉(zhuǎn)臺等待連鑄。上一包鋼水鑄完后，經(jīng)過回轉(zhuǎn)臺將待澆鋼包轉(zhuǎn)到中間包注入口上方，然后通過長水口將鋼水注入中間包。中間包的鋼水經(jīng)過浸入式水口進入結(jié)晶器成形和冷凝并連續(xù)下移。表層凝固的鑄坯經(jīng)過二冷段繼續(xù)快速冷卻至坯心成固體后進行定尺火焰切割，從而完成整個連鑄過程。不銹鋼鋼水由鑄錠改成鑄坯工藝，不僅能提高10%的成材率、節(jié)能和縮短生產(chǎn)周期，而且由于連鑄工藝質(zhì)量控制手段的完善，目前已經(jīng)成為提高產(chǎn)品質(zhì)量的必要手段。不銹鋼連鑄坯產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)勢集中體現(xiàn)在除頭尾段坯外表面的不修磨率已經(jīng)達到70%以上，總的表面修磨收得率達到9915%。12Cr1MoV合金管為實現(xiàn)這個目標必須對鋼水進行精煉，實現(xiàn)較低的氧和硫含量，搞好大包和中間包的冶金，控制鋼水溫度，實現(xiàn)無氧化澆注，進一步降低夾雜物含量。在此條件下根據(jù)不同的鋼種做到結(jié)晶器的振動工藝與保護渣相匹配，使鑄坯表面的振痕深度達到200μm，由此實現(xiàn)不銹鋼鑄坯表面基本不修磨軋制的目標。15CrMo合金管這種*占很大比例的鋼材產(chǎn)品，就是通過如此專業(yè)和細致的程序生產(chǎn)的。15CrMo合金管大的優(yōu)點是可以*回收，符合環(huán)保、節(jié)能、節(jié)約資源的國家戰(zhàn)略。解決表面脫碳問題，關鍵在熱處理工序上。由于脫碳與鋼絲的氧化是同時進行的，因此，只要在熱處理過程中盡量使鋼絲少與空氣接觸就可達到改善脫碳的目的。生產(chǎn)流程是個熔融鉛槽起鋼絲奧氏體化作用，預先將鉛液加熱到871℃，鋼絲在鉛液中通過，實現(xiàn)奧氏體化，然后進入油槽中淬火，再進入第二個熔融鉛槽回火（482℃）。由于鋼絲在熔融鉛中不與空氣接觸，有效避免了脫碳。15CrMo合金管采用這種工藝需要解決的主要問題是如何防止鉛塵污染。造成表面脫碳的氣氛主要是氧氣、水蒸氣及二氧化碳等氧化性氣體。當這些氧化性氣體與受熱鋼絲表面接觸時，氧化與脫碳同時發(fā)生；由于鐵中的固溶碳與這些氣體的親合力比較大，所以表面上的碳先脫掉了。上述這些氣體一般是從爐外帶進去的；鋼制品表面的氧化鐵皮、鐵銹以及冷拔后鋼絲表面上的殘留物，入爐加熱后也會分解，反應生成一些氧化性氣體。我們可以有目的地控制爐內(nèi)氣氛，使之處于還原性狀態(tài)，就能有效避免表面脫碳。